Niniejszy dokument ma na celu zapewnienie przestrzegania właściwych procedur i wytycznych podczas rozruchu amoniakalnych przemysłowych systemów chłodniczych. Należy pamiętać, że procedura ta może się różnić w zależności od typu maszyny, lokalizacji i przeznaczenia poszczególnych amoniakalnych instalacji chłodniczych.

Ze względów bezpieczeństwa zakłada się, że każdy amoniakalny układ chłodniczy został prawidłowo zaprojektowany do pracy, którą ma wykonywać.

Przed uruchomieniem należy upewnić się, że zostały sprawdzone następujące elementy:

• Wszystkie przewody rurowe, wyposażenie elektryczne i izolacja zostały prawidłowo zainstalowane.

• Wszystkie urządzenia zabezpieczające zostały przetestowane i ustawione.

• Instalacja została poddana próbie ciśnieniowej. Zapewniono odpowiednie przyłącza do rozruchu i przyrządów kontrolnych.

Praktyki i procedury pierwszego uruchomienia

1. Instalator firmy Industrial Refrigerated Systems LTD (IRSL) będzie wyposażony w niezbędne rysunki i odpowiednie schematy, w tym schemat obiegu chłodniczego, schemat przepływu i schemat obwodu elektrycznego do celów referencyjnych.

2. W przypadku serwisowania amoniakalnych urządzeń chłodniczych, technik IRSL powinien najpierw odbyć naradę z całym personelem odpowiedzialnym za projekt i eksploatację amoniakalnego urządzenia chłodniczego.

3. Przed rozpoczęciem ładowania układu amoniakiem należy sprawdzić, czy maszynownia na terenie zakładu oraz wszelkie inne pomieszczenia, w których znajdują się przemysłowe układy chłodnicze, zostały zbudowane zgodnie z wszelkimi wymogami bezpieczeństwa.

4. Przed rozpoczęciem ładowania amoniakalnej jednostki chłodniczej amoniakiem, należy udostępnić i zapewnić dostęp do wszystkich środków pierwszej pomocy i sprzętu bezpieczeństwa.

a) Przed rozpoczęciem instalacji, technik instalacyjny IRSL musi sprawdzić, czy obiekt jest wyposażony w odpowiednie stanowisko do płukania oczu i mycia standardowego.

b) W obiekcie musi znajdować się również maska oddechowa na całą twarz oraz odzież ochronna, w tym rękawice ochronne, maski gazowe i zestawy do oddychania sprężonym powietrzem.

c) Wszystkie wyżej wymienione elementy powinny być bezpiecznie i starannie przechowywane w dostępnym miejscu, aby mogły być użyte w razie potrzeby.

Przed ładowaniem amoniakalnej instalacji chłodniczej, należy poinformować lokalne władze ratownicze i cały personel na miejscu, że w danym miejscu będzie używany amoniak. We wszystkich odpowiednich miejscach należy również umieścić ogłoszenia informujące cały personel, że system amoniakalny będzie ładowany.

Procedury wizualnej kontroli rurociągów

Zanim technik IRSL rozpocznie procedurę rozruchu, należy sprawdzić wszystkie elementy:

• Rurociągi, złącza, przewody elektryczne i kable, aby upewnić się, że nie ma brakujących elementów. Należy poszukać brakujących dźwigni, osłon lub luźnych wsporników i kabli, aby upewnić się, że wszystko jest w dobrym stanie przed rozpoczęciem pracy.

Parowniki i skraplacze to przykład wyposażenia, które może znajdować się poza maszynownią. Ważne jest, aby zlokalizować te elementy i upewnić się, że wszystkie przewody rurowe i powiązane wyposażenie zostały sprawdzone w ramach kontroli bezpieczeństwa.

Urządzenia i podzespoły elektryczne

Po wizualnym sprawdzeniu wszystkich przewodów elektrycznych i związanych z nimi wsporników, należy skontrolować panel sterowania wewnątrz i na zewnątrz, aby upewnić się, że zastosowano prawidłowe procedury instalacji i bezpieczeństwa. Bezpieczniki i wyłączniki muszą być odpowiednio dopasowane i mieć właściwą wartość znamionową, zgodnie z danymi technicznymi.

Wykonaj następujące czynności:

1. Przed podłączeniem jakiejkolwiek części zasilania elektrycznego do panelu sterowania, technik amoniakalny ISRL musi nadzorować test izolacji.

2. Po przeprowadzeniu testu izolacji, należy usunąć wszystkie bezpieczniki podłączone do głównego silnika napędowego, pompy i urządzeń pomocniczych. Pozwoli to na zasilenie obwodu sterowania.

3. Gdy obwód sterujący działa już bez zakłóceń, należy przetestować poszczególne obwody, aby upewnić się, że ich stan jest właściwy w danej sytuacji. Urządzenia zabezpieczające będą musiały być sterowane ręcznie, aby upewnić się, że robią lub łamią zamierzone obwody.

4. W celu odłączenia sprzęgła lub pasów klinowych od silnika głównego i sprężarki należy najpierw upewnić się, że wszystkie bezpieczniki napędu są nadal odłączone, a następnie ręcznie obrócić maszynę, aby upewnić się, że obraca się swobodnie.

Ważne jest, aby oszacować spodziewany pobór prądu i ustawienia przeciążenia silnika, aby w razie potrzeby można było dokonać korekty. Podczas sprawdzania głównego silnika napędowego należy upewnić się, że wszystkie bezpieczniki silnika napędowego zostały zamontowane, obrócone elektrycznie i sprawdzone pod kątem kierunku obrotów. W niektórych okolicznościach konieczne będzie obejście pewnych blokad elektrycznych w celu przeprowadzenia testów niezbędnych do uruchomienia silnika.

Jeżeli testy obrotów są prawidłowe, silnik powinien być bezpiecznie odizolowany. Po bezbłędnym wykonaniu wszystkich testów obwodów, należy sprawdzić ustawienia wyłączników bezpieczeństwa, aby upewnić się, że wszystkie wartości zostały ustawione zgodnie z wymaganymi specyfikacjami.

Procedury ewakuacji, osuszania i sprawdzania szczelności.

Po zakończeniu instalacji przez technika, amoniakalny układ chłodniczy musi zostać sprawdzony pod kątem ewentualnych nieszczelności. Widoczne nieszczelności muszą zostać naprawione, a wszelkie wadliwe materiały muszą zostać wymienione. Podczas testowania w pobliżu amoniakalnych urządzeń chłodniczych nie można używać gazów palnych ani żadnych mieszanin gazów, takich jak tlen.

1. W celu przeprowadzenia próby systemu, do podniesienia ciśnienia w systemie zostanie użyte suche powietrze lub azot. Po przeprowadzeniu próby ciśnieniowej wszystkich przewodów rurowych i nałożeniu izolacji, amoniakalny układ chłodniczy jest opróżniany za pomocą pompy próżniowej w celu usunięcia nadmiaru powietrza i wilgoci.

2. Wszelkie wyłączniki ciśnieniowe, które nie są wyposażone w zabezpieczenie próżniowe, należy odgrodzić lub odłączyć. Wszystkie zawory otwierające się do atmosfery muszą być otwierane ręcznie. Cewki i zawory sterujące, które są normalnie zamknięte, powinny być otwarte podnośnikiem lub zasilone elektrycznie.

3. Zawory sterowane powietrzem lub silnikiem muszą pozostać otwarte. Wszystkie inne elementy, które do uszczelnienia wymagają naładowania olejem, należy naładować określonym olejem i obracać ręcznie. Zapewnia to równomierne rozprowadzenie i uszczelnienie oleju na przewidzianych do tego celu powierzchniach.

4. W układzie nie powinna pozostawać wolna woda i należy podjąć wszelkie środki w celu wydmuchania jej nadmiaru.

5. W celu ewakuacji wody z układu należy ustawić temperaturę otoczenia na co najmniej 55 stopni fahrenheita lub 13 stopni celsjusza. Podłączyć zamontowaną pompę próżniową do odpowiednich zaworów i ewakuować układ aż do osiągnięcia ciśnienia bezwzględnego 10 000 mikronów.

6. 6. Gdy ewakuacja osiągnie wartość 5000 mikronów, można przerwać uszczelnienie próżniowe za pomocą suchego azotu, podawanego pod ciśnieniem nieco wyższym od atmosferycznego. Ten proces ewakuacji można powtarzać aż do osiągnięcia ciśnienia 1500 mikronów.

7. Po osiągnięciu przez układ ciśnienia 1500 mikronów, wyłączyć pompę próżniową i pozostawić układ w spoczynku na okres 24 godzin. Ważne jest, aby zapewnić utrzymanie stałego ciśnienia w ciągu tych 24 godzin. Pozwoli to na wzrost ciśnienia o nie więcej niż 1000 mikronów, przy założeniu, że ciśnienie otoczenia pozostaje prawie stałe.

8. Po zakończeniu procesu ewakuacji można przerwać uszczelnienie próżniowe, używając gazowego amoniaku. W tym celu należy wprowadzić odpowiednią ilość amoniaku i poddać układ działaniu ciśnienia amoniaku na poziomie 100 psi gauge lub 7,03 kg/cm 2 gauge. Przekłada się to na 689,5 kpa.

Podczas procesu zrywania uszczelnienia próżniowego należy dokładnie sprawdzić szczelność układu. Do przeprowadzenia tych testów należy użyć stożków siarkowych lub papierków lakmusowych. Podczas tej procedury zawsze powinny być dostępne maski amoniakalne na wypadek sytuacji awaryjnej. W przypadku wykrycia nieszczelności należy je naprawić. Po zakończeniu ostatecznej kontroli szczelności należy przywrócić wszystkie zawory sterowane elektrycznie do ich pierwotnych pozycji roboczych. Wszystkie elementy sterujące i zawory, które zostały otwarte podczas procesu ewakuacji, również muszą zostać przywrócone do normalnego stanu roboczego.

Procedura ładowania systemu

Wszyscy przeszkoleni technicy amoniakalni ISRL będą używać odpowiednich ciśnieniomierzy, termometrów i innego sprzętu, który będzie potrzebny przy rozruchu lub ładowaniu systemu. Przyrządy te powinny być najpierw skalibrowane w celu zapewnienia odpowiedniej dokładności i sprawności działania.

Należy postępować zgodnie z poniższymi krokami procedury:

1. 1. Dostarczany amoniak jest często transportowany w dużej butli. Podczas instalacji lub ładowania, tylko jedna z tych butli powinna być podłączona do systemu w tym samym czasie. Jeśli zajdzie konieczność użycia więcej niż jednej butli, należy je podłączyć w sposób, który zapobiegnie możliwości zasypania.

2. W celu naładowania instalacji, instalator amoniakalny musi podłączyć linię ładującą do amoniakalnej instalacji chłodniczej za pomocą odpowiedniego zaworu. W przypadku braku odpowiedniego zaworu, ładowanie może odbywać się za pomocą przewodu podłączonego do strony niskiego ciśnienia instalacji amoniakalnej. Takie rozwiązanie może być stosowane tylko wtedy, gdy nie ma możliwości przedostania się ciekłego czynnika do sprężarki.

3. Butla z amoniakiem musi być umieszczona w miejscu na wolnym powietrzu, gdzie nie ma zagrożenia dla personelu lub innych potencjalnych niebezpieczeństw.

4. Jeżeli amoniak jest dostarczany luzem, samochody dostawcze powinny pompować do zbiornika za pomocą pomp zamontowanych w pojeździe. Należy to zrobić za pomocą elastycznego przewodu ładującego odpowiedniego do przenoszenia amoniaku.

5. Ze względu na pracę sprężarki poza normalnymi ograniczeniami i temperaturami, należy uważać, aby ciekły amoniak nie został uwięziony pomiędzy zaworami izolacyjnymi.

Nie pozostawiać układu bez nadzoru podczas ładowania. Po dostarczeniu do układu całkowitej ilości czynnika chłodniczego konieczne będzie przetestowanie urządzeń zabezpieczających.

Testowanie urządzeń zabezpieczających

Odłącznik wysokociśnieniowy

Podczas testowania urządzeń zabezpieczających, należy przetestować odcięcie wysokiego ciśnienia przed odcięciem niskiego ciśnienia. Technik IRSL powinien sprawdzić ciśnienie tłoczenia sprężarki poprzez powolne zwiększanie ciśnienia przy wymaganej nastawie. Jeśli sprężarka przekroczy wysoki poziom, przy którym wyłącznik miał działać, konieczne będzie wyłączenie sprężarki.

Odcięcie niskiego ciśnienia

Aby przetestować odcięcie niskiego ciśnienia, należy zmniejszyć ciśnienie ssania przez stopniowe zamykanie zaworu. Istotne jest, aby układ odcinania niskiego ciśnienia pracował przy wymaganym ciśnieniu, a ciśnienie ssania osiągnęło minimalny wymagany poziom, określony przez producenta. Jeśli odcięcie niskiego ciśnienia nie działa zgodnie z wymaganiami, konieczne będzie wyłączenie sprężarki lub zwiększenie ciśnienia ssania poprzez zamknięcie odpowiedniego zaworu.

Odcięcie różnicy ciśnień oleju (Differential Oil Pressure Cut-Out)

W zależności od posiadanej sprężarki i zaleceń producenta, konieczne będzie sprawdzenie ustawienia ciśnienia wyłącznika olejowego. Niektóre wyłączniki ciśnieniowe oleju mają opóźnienie, dając czas na osiągnięcie minimalnego ciśnienia oleju podczas rozruchu układu. Jeśli wyłącznik olejowy nie zadziała w trybie testowym, ciśnienie oleju powinno zostać przywrócone do wartości normalnych lub sprężarka powinna zostać wyłączona.

Odcięcia wysokiego ciśnienia

Test ten polega na zanurzeniu odpowiednich amoniakalnych urządzeń chłodniczych w podgrzanej kąpieli olejowej. Ten rodzaj wyłączenia wysokotemperaturowego jest wykonywany poprzez zwiększenie temperatury określonych części w celu sprawdzenia ich działania w warunkach wysokiego ciśnienia.

Eksploatacja demonstracyjna

Przeszkolony technik IRSL przeprowadza pokazowy rozruch instalacji amoniakalnej w celu sprawdzenia poprawności jej działania. W tym czasie system będzie pracował z wykorzystaniem dostępnego obciążenia cieplnego, a technik będzie rejestrował wszystkie poziomy, temperatury i ciśnienia.

Gdy test bezpieczeństwa wykaże, że przebieg demonstracyjny nie zawiera błędów, technik przekaże instalację personelowi obsługi. Będą oni odpowiedzialni za rejestrowanie ciśnień, nieszczelności, zużycia oleju i temperatur amoniakalnego urządzenia chłodniczego.

Po przekazaniu instalacji personel obsługi powinien zrozumieć, że jest również odpowiedzialny za wymianę filtrów olejowych podczas rozruchu i monitorowanie amoniakalnego układu chłodniczego przez kilka pierwszych tygodni. Należy również obserwować podzespoły znajdujące się poza pomieszczeniem mechanicznym, ale istotne dla amoniakalnego urządzenia chłodniczego.

Przekazywanie informacji

Technik IRSL przekazuje użytkownikowi wszystkie informacje dotyczące budowy, konserwacji i ciśnienia roboczego instalacji oraz wszystkie istotne wytyczne dotyczące bezpieczeństwa.

Powinny one zawierać:

• Podręcznik użytkownika do wglądu Szczegółowy schemat amoniakalnego urządzenia chłodniczego Środki ostrożności w sytuacjach awaryjnych i bezpieczeństwa, w tym procedury zatrzymania i rozruchu Procedury przedłużonego wyłączenia urządzenia Informacje producenta dotyczące najlepszych olejów i smarów do stosowania oraz terminu wymiany oleju w celu przedłużenia żywotności systemu Kroki i procedury bezpieczeństwa dla personelu w każdej sytuacji Dane dotyczące rozruchu, które przeprowadzą Państwa przez rozruch próbny.

Skorzystaj z tej listy kontrolnej uruchamiania sprzętu, którą można wykorzystać w miejscu realizacji projektu.

Aby uzyskać informacje na temat konserwacji i napraw wszystkich przemysłowych amoniakalnych systemów chłodniczych, zadzwoń do nas już dziś i umów się na wizytę serwisową. Co czyni nas lepszymi od innych firm zajmujących się chłodnictwem amoniakalnym? Jesteśmy oddani zapewnieniu Tobie, klientowi, najwyższej jakości usług dla wszystkich Twoich potrzeb chłodniczych. Dlatego też mamy za sobą ponad 20 lat doświadczenia w świadczeniu usług i zadowolenia klientów. Skontaktuj się z IRSL, aby dowiedzieć się więcej o chłodnictwie amoniakalnym.